混煉膠是目前硅橡膠制品中非常受歡迎的加工行業(yè)。目前，固體硅橡膠材料可以在世界各地的許多行業(yè)中混合使用，如電子零件、機械密封、日用品等。但是，固體橡膠混煉過程中的一些問題是很難控制的，如加工中的不良因素、模具的精度和質(zhì)量、原料的純度和混煉等都可以影響產(chǎn)品的正常生產(chǎn)。所以，針對以上問題，今天就來指出在硅橡膠原料混煉過程中會遇到哪些問題，以及如何處理。

　　硅橡膠制品的原料燒焦是主要原因之一，原料也需要捏合才能達到物理性能。然而，硫化劑和促進劑的不均勻添加和部署可能導(dǎo)致混煉膠中的靜電和火災(zāi)。所以混煉的時候不要把所有的原料和硫化劑都放在高溫滾筒下面，會導(dǎo)致這樣的問題。而是需要將硫化劑分散，鋪勻，混合。

　　由于操作不當(dāng)，煉膠是個技術(shù)活。如今，許多專業(yè)技術(shù)人員仍然沒有找到一種可以取代硅橡膠混煉工藝的機械方法。主要原因是材料需要干凈、環(huán)保、無雜質(zhì)。在混膠過程中，橡膠的運行方式和軸距的調(diào)整都可能導(dǎo)致質(zhì)量問題，如高硬度橡膠分散困難，混膠后低品質(zhì)白炭黑和高硬度硅橡膠散落等。

　　硅橡膠廠家，尤其是東莞硅橡膠制品廠家，對機器的維護和對原料的控制，經(jīng)常會因為機器溫度和室內(nèi)溫度的原因造成機器溫度過高。長時間攪拌過程中冷卻效果不佳，導(dǎo)致機器散熱緩慢，影響溫度和正常運轉(zhuǎn)。所以要保持散熱和室內(nèi)溫度的平衡。另外，原料存放要保持通風(fēng)，溫度不能太高。如果時間太長，就需要翻盤！

　　燒焦的問題是很多廠家都有一個很大的現(xiàn)象。由于使用了門尼粘度計和硫化劑，可以隨時測量新提煉的膠料和回收的膠料，從而防止膠料燒焦。混煉膠批量生產(chǎn)不需要在密煉機廠進行全面的計量，規(guī)定的橡膠只能用一種計量方法。首先，需要減少硫化促進劑的用量，但這會導(dǎo)致硅橡膠制品物理性能的下降。了解這一點非常重要。硫化促進劑很少單獨使用，多是兩種或三種促進劑并用。一旦混煉出了問題，就無法防止橡膠焦燒。